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B4BSCHWABEN.de: Das Thema Unternehmensnachfolge ist für viele mittelständische Unternehmen ein drängendes Thema. Sie übernehmen gerade das Unternehmen von Ihrem Onkel Hans Hundegger. Wie kam es zu diesem Schritt?
Josef Hundegger: Ich habe ursprünglich Zimmermann gelernt und neben dem Sägewerk meines Vaters hatte ich einen eigenen Zimmereibetrieb mit drei bis vier Mitarbeitern. Zu meinem Onkel hatte ich schon immer einen guten Draht und mir war bewusst, dass ihn das Thema Nachfolge umtreibt. Da mich das internationale Geschäft gereizt hat, kamen wir ins Gespräch. Vom Maschinenbau habe ich als Zimmermann zwar weniger Ahnung, aber dadurch, dass wir Maschinen für Zimmereibetriebe bauen, kenne ich die Kundenseite und deren Bedarf genau. Da unsere Mitarbeiter im Maschinenbau absolute Profis sind, haben wir festgestellt, dass mein Hintergrund kein Hinderungsgrund ist.
Was ist aus Ihrer Sicht das Wichtigste, damit so eine Übernahme funktioniert?
Da gehören viele Bausteine dazu. Besonders wichtig ist, dass es zwischen der abgebenden Generation und der Nachfolge einfach passt. Mein Onkel und ich haben die gleiche Einstellung und sind uns bei vielen Dingen einig. Er hat das Unternehmen aufgebaut und war damit extrem erfolgreich. Davon versuche ich möglichst viel zu lernen. Was es für mich deutlich erleichtert, ist, dass mein Onkel nicht von heute auf morgen aufhört. Er bringt sich weiterhin ins Unternehmen ein, reduziert seine Zeit aber sukzessive. Das ist der ideale Übergang. So kann ich aus seinen jahrzehntelangen Erfahrungen schöpfen und muss Fehler, die in der Vergangenheit vielleicht schon gemacht wurden, nicht selbst noch einmal machen.
Wie finden Sie dabei die Balance zwischen Bewahren, wo das Unternehmen herkommt, und notwendigem Fortschritt?
Da mussten wir nie nach einem Weg suchen. Unser Claim lautet „Innovationen für den Holzbau“. Entwicklung und Neues voranzutreiben, ist das, was mein Onkel immer getan hat. Nie stehen bleiben. Daher muss ich ihn nicht erst von etwas Neuem überzeugen, er ist da immer offen und schnell dabei. Ein „Das bauen wir schon immer so“ gibt es bei uns generell nicht, weil das einfach nicht unsere DNA ist.
Im Eingangsbereich hängt ein Schild: „Der Reichtum unserer Firma ist der Fleiß und die Kreativität unserer Mitarbeitenden.“ Wie leben Sie das?
Das, was mein Onkel oder ich bewirken können, ist limitiert. Wenn unsere 600 Leute nicht überzeugt sind und nicht mitziehen, hat alles keinen Wert. Wir sind froh, dass wir Mitarbeiter haben, die bereit sind, 120 Prozent zu geben. Das muss auf der anderen Seite natürlich wertgeschätzt werden. Wir kommunizieren vom Azubi bis zur Geschäftsführung komplett auf Du-Ebene. Außerdem haben wir eine jährliche Gewinnausschüttung beziehungsweise Erfolgsbeteiligung. Jeder profitiert davon, wenn wir gemeinsam erfolgreich sind.
Sie wurden kürzlich zweifach ausgezeichnet: mit dem Bayerischen Mittelstandspreis und als Top 100 Innovator. Was macht das mit Ihnen und dem Unternehmen?
Um ehrlich zu sein: Das sind die Früchte, die weit vor meiner Zeit gepflanzt wurden. Ich darf jetzt zwar vorne stehen und den Preis für die Firma mit nach Hause bringen, aber verdient haben das unsere Mitarbeiter, die in der Vergangenheit die Saat dafür gesät haben. Unser Ziel muss es sein, so weiterzumachen, dass wir solche Früchte auch in der Zukunft wieder ernten dürfen.
Wie schaffen Sie es, diese Einstellung an 600 Leute zu vermitteln und sich nicht auf dem Erfolg auszuruhen?
Wohlstand macht in gewisser Weise faul, das ist aktuell generell eine Herausforderung in Deutschland. Das Wichtigste ist Vorleben und das Bewusstsein schaffen, dass der Wettbewerb nicht schläft. Wir pflegen eine sehr offene und ehrliche Kommunikation. Auf jeder Betriebsversammlung sind unsere Neuentwicklungen ein großer Teil der Agenda. Wir erklären, warum diese wichtig sind. Unsere aktuellen Maschinen sind jetzt gerade gut, aber wenn wir nicht rechtzeitig nachlegen, sind wir weg vom Fenster. Mit einer besonders günstigen Produktion können wir in Deutschland nicht punkten. Uns bleibt nur die Flucht nach vorne: Wir müssen immer einen Schritt voraus sein, um unsere Mehrkosten rechtfertigen zu können.
Wenn wir 45 Jahre zurückblicken: Ihr Unternehmen hat damals die ersten computergesteuerten Abbundmaschinen entwickelt. Was war das für ein Meilenstein?
Mein Onkel hat ursprünglich mit Sägewerkstechnik angefangen. Irgendwann sagte ein Kunde aus Türkheim zu ihm: „Kannst du nicht für die Zimmerer auch was machen? Die arbeiten noch wie vor 100 Jahren.“ Die Aufgabenstellung war damals: Der Maschine muss egal sein, ob sie 100 gleiche Bauteile oder 100 verschiedene Bauteile fertigt. Das Ergebnis war eine computergesteuerte Durchlauf-Maschine, die sich immer neu einstellt, um Unikate effizient herzustellen. Vorher gab es nur Handmaschinen. Das war eine echte Innovation.
Was kann so eine Maschine heute im Vergleich zu damals?
Das sind Welten! Allein durch die heutige Leistungsfähigkeit der Computer und der Steuerungstechnik geht viel mehr. Wir können heute alle sechs Bauteilseiten in jedem Winkel und in jeder Neigung mit nahezu jedem Werkzeug bearbeiten, ohne das Bauteil wenden oder umspannen zu müssen. Dass man mehrere Achsen gleichzeitig passend zueinander bewegt, wäre anfangs noch undenkbar gewesen. Der Einsatzbereich ist enorm vielfältig: Vom klassischen Dachstuhl bis zu den größten Holz-Hochhäusern läuft heute ein Großteil der Bauteile über unsere Anlagen.
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Welche Rolle spielt dabei inzwischen Künstliche Intelligenz?
KI beschleunigt die Entwicklung ganz klar. Wir forschen viel und integrieren aktuell die ersten KI-Funktionen in unsere Software, die Prozesse für den Nutzer vereinfachen und automatisieren. Das Ganze ist enorm schnelllebig. Vor einem halben Jahr konnte man nicht mal erahnen, was jetzt schon geht. Man muss wahnsinnig dahinter sein, um nichts zu verpassen. Dafür haben wir inzwischen einen eigenen Mitarbeiter, der die Entwicklungen um uns herum im Blick behält. Wir haben inzwischen auch 50 eigene Softwareentwickler. Software wird immer mehr zum Schlüssel, damit die Maschine effizient und vielseitig einsetzbar ist. Wir sind also schon lange kein reiner Maschinenbauer mehr.
Wenn wir auf den Wohnungsbau blicken: Bauen muss schneller, günstiger und nachhaltiger werden. Wie kann die Hans Hundegger AG dabei helfen?
Der Holzbau hat noch eine niedrige, wenn auch stark steigende Quote im Wohnungsbau. Durch unsere Maschinen wird sehr viel maßgenau vorgefertigt. Das ist gegenüber dem klassischen Stein- und Betonbau ein totaler Gamechanger. Holz braucht keine Trocknungszeiten auf der Baustelle. Gerade in Städten, wo Baustellengerüste und Straßensperrungen riesige Probleme darstellen, ist die Bauzeit das A und O. Wenn ich aus Holz Elemente oder sogar ganze Raummodule vorfertige, reduziere ich die Bauzeit auf einen Bruchteil.
Im Technologietransferzentrum in Aichach steht eine Maschine von Ihnen. Da wurde mir gesagt, dass Ihre Maschine an einem Tag alle Bauteile für ein Haus fertigen kann.
Vielleicht sogar noch mehr. Als mein Onkel damals mit der Innovation kam, hatten viele der Zimmerleute Angst. Ähnlich wie heute viele Angst haben, dass KI sie arbeitslos macht. Aber was haben wir gesehen? Da ist kein Zimmermann arbeitslos, es werden immer noch ganz viele gesucht. Aber ohne diesen Beschleuniger wäre es gar nicht möglich, dass die Holzbauquote so steigt. So viele Zimmerleute, die das von Hand machen müssten, gibt es gar nicht.
Innovation bedeutet auch, dass Dinge schiefgehen. Am Ende müssen Ihre Maschinen aber auf den Millimeter genau arbeiten. Welche Fehlerkultur leben Sie in Ihrem Unternehmen?
Das muss man trennen. Der Versuch, etwas Neues zu erfinden, klappt nicht immer sofort. Wir haben beispielsweise eine Maschine für bis zu 10 Tonnen schwere und 16 Meter lange Wände entwickelt, die über einer Tischöffnung bewegt werden, damit man sie von allen Seiten bearbeiten kann. Da ist der erste Prototyp natürlich im Müll gelandet. Das tut weh, aber das gehört dazu. Man darf nicht aufgeben, sondern muss aufstehen und es weiter probieren. Niemand macht einen Fehler mit Absicht. Wir sagen immer: Einen Fehler sollte man möglichst nur einmal machen und daraus lernen. Wenn es keine Fehleroffenheit gibt, braucht man sich nicht wundern, wenn sich im Team niemand mehr traut, eine neue Idee vorzuschlagen.
Viele Unternehmen lagern ihre Produktion aufgrund hoher Kosten nach Osteuropa oder Asien aus. Warum bleiben Sie dem Standort im Unterallgäu treu?
Wegen unserer Leute und deren Know-how. Wir legen großen Wert auf lange Betriebszugehörigkeiten. Das Wissen, das hier über Jahrzehnte aufgebaut wurde, ist unbezahlbar. Ich will gar nicht wissen, wie viele Fehler wir ohne diese langjährige Erfahrung unserer Mitarbeitenden machen würden. Man kann neue Ideen nur auf diesem fundierten Know-how aufsetzen. Darum haben wir noch nie darüber nachgedacht, den Standort ins Ausland zu verlagern.
