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BSH Dillingen gewinnt „Bayerischen Energiepreis“
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Auszeichnung

BSH Dillingen gewinnt „Bayerischen Energiepreis“

Von links: Aytekin Göksen, Hubert Aiwanger, Claus Köther.
Von links: Aytekin Göksen, Hubert Aiwanger, Claus Köther. Foto: Bayern Innovativ/Astrid Schmidhuber

Die Auszeichnung überreichte Wirtschaftsminister Hubert Aiwanger jetzt. Mit welchem Konzept das Unternehmen die Jury für sich gewinnen konnte.

Der BSH-Standort in Dillingen hat den Energiepreis in der Kategorie Energieeffizienz in industriellen Prozessen und Produktion sowie Energieeffizienznetzwerke erhalten. Durch Innovationen in den Kernprozessen der Metallverarbeitung kann das Werk seinen Erdgas- sowie Stromverbrauch massiv senken – damit hat BSH die Jury des Freistaats überzeugt. 

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„Wir haben die Zukunft immer fest im Blick“ 

Der BSH-Standort in Dillingen ist einer der größten Arbeitgeber in der Region und einer der größten Standorte der BSH Hausgeräte GmbH weltweit. Über 2.700 Mitarbeitende arbeiten hier in der Entwicklung, Produktion und Auslieferung von jährlich über 2,5 Millionen Geschirrspülern. „Bei uns entstehen Innovationen, durch die wir nicht nur unsere Geräte, sondern auch unsere Produktion umweltschonender und nachhaltiger gestalten können. Wir haben die Zukunft immer fest im Blick und fokussieren uns auf unsere Vorreiterrolle in der Branche auch beim Thema Umweltschutz und den Techniken der Industrie 4.0“, erklärt der Standortleiter Claus Köther.

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Diese BSH-Innovation überzeugte die Jury des „Bayerischen Energiepreises“

Eine dieser Innovationen innerhalb der Produktion wurde nun durch den Energiepreis geehrt. Unter anderem fertigt das Werk die Metall-Innenbehälter, die das Kernstück der Geschirrspüler bilden. Bei dem bisherigen, korrosionsanfälligeren Schweißverfahren waren immer Passivier- und Waschanlagen nötig. Die Passivierung dient dazu, die Behälter vor Korrosion zu schützen, die beim Vorgang verwendeten Flüssigkeiten müssen dann im Anschluss abgewaschen werden. „Wir nutzen nun eine Laserschweißtechnik und biologisch abbaubare Schmier- und Dichtheitsprüfmittel – dies erübrigt die Passivierung und das Waschen und den damit verbundenen Energie- und Ressourceneinsatz“, führt Projektleiter Aytekin Göksen aus. Die beiden Prozesse stellten bisher zwei der größten Energieverbraucher des Standorts dar. Durch das Entfallen der zwei Arbeitsschritte können nun jährlich mehr als 6,6 Millionen Kilowattstunden Strom und Gas sowie 1.650 Tonnen CO2 eingespart werden.

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