Weltweite Projekte

Gersthofer Fassadenbauer seele investiert in Fertigungsanlagen

Das Herzstück des Gersthofer Fassadenbauspezialisten seele ist die Fertigung. Umso wichtiger ist es, die Anlagen auf dem neuesten Stand der Technik zu halten und den Anforderungen der Kunden gerecht zu werden. Aus diesem Grund investierte seele kürzlich in eine maßgeschneiderte Bolzenschweißanlage.

Immer wieder neu werden die Fertigungsbereiche der seele GmbH in Gersthofen nach den individuellen Anforderungen der Projekte ausgerichtet. Somit wird kontinuierlich in neue Maschinen investiert und die Digitalisierung in der Fertigung fortgeführt, um weiterhin international konkurrenzfähig zu sein. Um den Anforderungen nach Übergrößen gerecht zu werden und die Effizienz zu erhöhen, hat seele eine neue Bolzenschweißanlage angeschafft. Die maßgeschneiderte CNC gesteuerte Anlage kann eine Blechgröße mit einer Übergröße von sechs mal zwei Metern bearbeiten. In dieser Art wurde noch nie zu vor eine Anlage gebaut.

Neue Anlagen für Individuallösungen

In einer Stunde können bis zu 1.000 Bolzen aufgeschweißt werden, was die Bearbeitungszeit enorm verringert. Die ersten Bauteile wurden bereits bearbeitet. Auch mithilfe einer weiteren Neuanschaffung, einer Tafelschere mit zehn Tonnen Gewicht, kann effizient und dennoch individuell gefertigt werden. Die Maschine kann Bleche im Format 4.000 Mal 2.000 Millimetern und bis zu einer Dicke von sechs Millimetern schneiden. Auch künftig will seele in neue Maschinen und digitale Schnittstellen investieren, um weiterhin weltweite Projekte umzusetzen.

„seele ist dafür bekannt, im Dialog mit Kunden, Architekten und Ingenieuren für die Umsetzung ambitionierter Entwürfe, Mittel und Wege zu finden. Dazu ist ein fundiertes und breites Wissen zu Materialien, Fertigungsverfahren, Logistik und Montage wichtig“, erklärt Stefan Sachsenmaier, Leiter Fertigung.

Digitalisierung im Fokus

Je nach Anforderung der Projekte wird die Fertigungslinie optimal angepasst. Das erfordert ein besonders hohes Maß an Flexibilität sowie lösungsorientierte Ideen. Beispielsweise wurden beim Projekt Moynihan Train Hall eigens drehbare Montagetische für den Zusammenbau entwickelt, die den Fertigungsprozess in Hinblick auf Ergonomie und Montagedauer verbesserten. Eine besondere Rolle bei der Optimierung spielt auch das Thema Digitalisierung. So sind für das Projekt Peninsula Hotel derzeit alle Zeichnungen an Terminals in der Fertigung digital abrufbar. Die Fertigungsmitarbeiter können nun alle Fertigungsinformationen der einzelnen Bauteile aus dem kompletten 3D-Modell entnehmen.

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