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Nach einem erfolgreichen industriellen Prozessaudit durch Airbus am 11. April sowie der Unterzeichnung des Qualifikationsberichtes am 25. April 2019 ist Premium AEROTEC nun für 3D-gedruckte Titanbauteile auf Multilaser-Anlagen qualifiziert. „Damit hat Premium AEROTEC erneut seine internationale Vorreiterrolle und Technologieführerschaft in der additiven Fertigung von luftfahrtzugelassenen Strukturbauteilen unter Beweis gestellt“, erklärt Dr. Jens Walla, Leiter Produktion und Geschäftsführer von Premium AEROTEC.
Diese Gesamtprozessqualifikation auf Multilaser-Anlagen ermöglicht es dem Unternehmen, additive Verfahren in gleicher Weise wie konventionelle Fertigungsverfahren einzusetzen. Teure Prozessbegleitproben und Sonderprüfungen entfallen. Die metallische additive Fertigung wird damit wesentlich kostengünstiger und kommt zu einer deutlich breiteren Anwendung im Bereich der Luftfahrt.
3D-Druck seit 2013 im Unternehmen
Premium AEROTEC setzt schon seit einigen Jahren auf additiven Fertigung: 2013 starteten erste Entwicklungsmaßnahmen und bereits 2014 wurde eine Anlage zur additiven Fertigung im sogenannten Laser-Pulverbettverfahren beschafft. 2016 gelang dann die erste Einzelteilqualifikation mit der A400M Vent Bend Family – doppelwandige Titanrohre aus dem Belüftungssystem der A400M in der Tankerversion. Damit startete Premium AEROTEC eine 3D-Serienproduktion für komplexe Titan-Flugzeugbauteile. Das Unternehmen entwickelt, fertig und liefert Bauteile entsprechend luftfahrtrechtlicher Vorschriften in einer gesamte Prozesskette für additiv gefertigte Titanbauteile.
Airbus setzt hohe Hürden
Vor die Einführung dieser neuen Technologie bei zivilen Flugzeugen haben die Aufsichtsbehörden und Airbus sehr hohe Hürden gesetzt. Diese beziehen sich auf den statistischen Nachweis hoher Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit sowie besonders hoher Materialgüte. Dafür waren in den vergangenen zwei Jahren intensive Untersuchungen notwendig, um die komplexen Zusammenhänge des Prozesses „Laser-Pulverbettschmelzen“ sowie die Wechselwirkungen mit den notwendigen Folgeprozessen (z.B. Warmbehandlung, heiß-isostatisches Pressen) zu verstehen und zu beherrschen. Dazu wurden mehrere tausend Materialproben aufwendig in unterschiedlichen Testprogrammen geprüft.
Interdisziplinärer Teams ermöglichen Qualifikation
Ermöglicht wurde die erfolgreiche Prozessqualifikation durch die enge Zusammenarbeit interdisziplinärer Teams aus Engineering, Technologie, Produktion, Qualitätssicherung und den Supportfunktionen. Neben der Prozessqualifikation musste parallel auch die industrielle Qualifikation der gesamten Prozesskette inklusive aller Hilfsprozesse und Lieferanten sichergestellt werden.
