Holen Sie sich B4BSCHWABEN.de auf Ihr Smartphone.
Klicken Sie auf das Symbol zum „Teilen” in der Toolbar von Safari.
Finden Sie die Option „Zum Home-Bildschirm”.
Mit einem Klick auf „Hinzufügen” ist die Installation abgeschlossen!
Schon ist die Website als App auf Ihrem iOS-Gerät installiert.
von Miriam Glaß, Online-Redaktion
Bei MAI Carbon gibt es nicht nur Änderungen in der Geschäftsleitung, auch das Leitprojekt MAI Plast kommt seinem Ziel, einer neuen Technologieentwicklung, immer näher. Nachdem Rainer Kehrle wesentlich an der Aufbauleistung für den Spitzencluster MAI Carbon beteiligt war, legte er nun seine Tätigkeit beim Carbon Composites e.V. (CCeV) zum 30. September 2014 nieder, um den Fokus auf neue Zukunftsprojekte legen zu können. Aus diesem Grund leitet jetzt Tjark von Reden, der seit Frühjahr 2012 für den Spitzencluster MAI Carbon tätig ist, kommissarisch die operativen Geschäfte von MAI Carbon. „Wir sind überzeugt, dass das Clustermanagement-Team, zusammen mit dem gesamten MAI Carbon Vorstand, den Cluster erfolgreich weiter entwickelt“, betont Prof. Klaus Drechsler, Vorstandsvorsitzender des MAI Carbon Vorstandgremiums.
Leitprojekt MAI Plast schreitet voran
Zuversichtlich blickt MAI Carbon auf den aktuellen Stand des Leitprojekts MAI Plast, welches zu 50 Prozent aus Bundesmitteln finanziert wird. Es konnten deutliche Fortschritte in der automatisierten Herstellung von Carbon-Bauteilen erreicht werden, weshalb Projektleiter Tobias Loos davon überzeugt ist, das Projekt erfolgreich zum Abschluss bringen zu können. Auf Hochtouren arbeitet das Projekt-Team daran, eine neue Technologie auf den Markt bringen zu können. Ziel ist eine kosteneffiziente Verarbeitungstechnologie zur automatisierten Prozessierung von thermoplastischen Hochleistungsverbundwerkstoffen für Großserienanwendungen.
Vorteile durch die neue Technologie
Im Leitprojekt MAI Plast spielt eine neue Carbon-Variante die entscheidende Rolle, Carbon in Verbindung mit einer sogenannten thermoplastischen Matrix. Ingenieure setzen auf den Werkstoff, weil er Kosteneinsparungen in der Fertigung, neue Designfreiheiten und eine bessere Rezyklierfähigkeit mit sich bringt. Der Vorteil besteht darin, dass die Kunststoffmatrix bei größerer Wärmezufuhr wieder weich wird und somit formbar bleibt. „Im Prinzip verhalten sich die Thermoplaste ähnlich wie Schokolade", erklärt Projektleiter Loos.
Prozessschritte durch ein Fabrikationsnetz verbunden
Da das Projekt eine Menge an Partnern besitzt, werden die verschiedenen Prozessschritte von der Kohlenstofffaser zum Bauteil an den jeweiligen Standorten durchgeführt. Allerdings sind die einzelnen Schritte virtuell gesehen in einer Art Fabrikationsnetz miteinander verbunden, welches sich durch die MAI-Region zwischen München, Augsburg und Ingolstadt zieht. „Durch eine Materialflusssimulation können wir dann schauen, welcher Prozess wie viel Zeit benötigt", erklärt Brymerski, Kunststoffingenieur bei Audi und Leiter der Arbeitsgruppe Automotive. Das Leitprojekt hat sich inzwischen in zwei Arbeitsgruppen aufgeteilt, eine AG zur Untersuchung automobilspezifischer Anwendungen und eine AG, die sich auf die Luftfahrt konzentriert. Projektleiter Tobias Loos steht in engem Kontakt mit den Arbeitsgruppen-Leitern.
